علت پاشش زیاد در جوشکاری MIG
علت پاشش زیاد در جوشکاری MIG چیست و چگونه آن را کاهش دهیم؟
مقدمه
پاشش جوش یا Spatter یکی از رایجترین مشکلات در جوشکاری MIG است. این پدیده باعث چسبیدن ذرات مذاب به اطراف محل جوش شده و علاوه بر کاهش کیفیت ظاهری قطعه، زمان تمیزکاری و هزینههای تولید را افزایش میدهد. اگرچه مقدار کمی پاشش در برخی شرایط طبیعی است، اما پاشش بیش از حد معمولاً نشانه وجود یک مشکل در تجهیزات یا تنظیمات جوشکاری است.
در این مقاله مهمترین دلایل پاشش زیاد در جوشکاری MIG و روشهای کاهش آن را بررسی میکنیم.
پاشش جوش چیست؟
پاشش به ذرات فلزی مذابی گفته میشود که هنگام جوشکاری از حوضچه جوش خارج شده و به اطراف قطعه میچسبند.
افزایش پاشش میتواند باعث:
- کاهش زیبایی جوش
- افزایش زمان پرداختکاری
- مصرف بیشتر قطعات مصرفی
- کاهش بهرهوری
شود.
تنظیم نبودن ولتاژ دستگاه
یکی از اصلیترین دلایل ایجاد پاشش، تنظیم نادرست ولتاژ است.
اگر ولتاژ کمتر از حد نیاز باشد:
- قوس ناپایدار میشود.
- سیم جوش به قطعه میچسبد.
- میزان پاشش افزایش پیدا میکند.
اگر ولتاژ بیش از حد بالا باشد نیز ممکن است حوضچه جوش بیثبات شده و پاشش افزایش یابد.
تنظیم نامناسب سرعت سیم جوش
سرعت تغذیه سیم باید با ولتاژ دستگاه هماهنگ باشد.
در صورتی که سرعت سیم بیش از حد زیاد باشد:
- سیم به حوضچه جوش فشار وارد میکند.
- قوس دچار نوسان میشود.
- پاشش افزایش پیدا میکند.
تنظیم صحیح این دو پارامتر نقش مهمی در کیفیت جوش دارد.
فرسودگی نوک تماس تورچ
نوک تماس فرسوده نمیتواند جریان الکتریکی را به شکل یکنواخت منتقل کند.
نتیجه این مشکل:
- ناپایداری قوس
- افزایش جرقه
- افزایش پاشش
خواهد بود.
به همین دلیل تعویض به موقع نوک تماس اهمیت زیادی دارد.
کیفیت پایین سیم جوش
سیم جوش بیکیفیت میتواند یکی از دلایل اصلی ایجاد پاشش باشد.
مشکلات رایج سیمهای نامرغوب:
- قطر غیریکسان
- روکش نامناسب
- ناخالصیهای سطحی
این موارد باعث اختلال در انتقال جریان و ناپایداری قوس میشوند.
استفاده از گاز محافظ نامناسب
گاز محافظ نقش مهمی در کنترل قوس و کیفیت جوش دارد.
انتخاب اشتباه گاز یا تنظیم نامناسب دبی آن میتواند باعث:
- افزایش اکسیداسیون
- ناپایداری قوس
- افزایش پاشش
شود.
استفاده از گاز مناسب برای نوع فلز و تنظیم صحیح جریان گاز ضروری است.
آلودگی سطح قطعه کار
وجود آلودگی روی سطح فلز یکی از دلایل رایج پاشش زیاد است.
این آلودگیها شامل:
- زنگزدگی
- روغن
- رنگ
- چربی
- رطوبت
میشوند.
تمیز کردن سطح قبل از جوشکاری تأثیر قابل توجهی بر کیفیت جوش خواهد داشت.
فاصله نامناسب تورچ تا قطعه
فاصله نوک تورچ از قطعه کار باید در محدوده استاندارد قرار داشته باشد.
اگر این فاصله:
- بیش از حد زیاد باشد، قوس ناپایدار میشود.
- بیش از حد کم باشد، احتمال چسبیدن سیم افزایش پیدا میکند.
هر دو حالت میتوانند پاشش را بیشتر کنند.
خرابی یا گرفتگی نازل تورچ
نازل آسیبدیده یا آلوده نمیتواند گاز محافظ را به درستی هدایت کند.
این موضوع باعث:
- اختلال در محافظت از حوضچه جوش
- ناپایداری قوس
- افزایش پاشش
میشود.
تمیزکاری منظم نازل یکی از سادهترین راههای پیشگیری از این مشکل است.
استفاده از قطعات مصرفی نامرغوب
گاهی علت اصلی پاشش زیاد به قطعات مصرفی بیکیفیت بازمیگردد.
قطعاتی مانند:
- نوک تماس
- نازل
- دیفیوزر
- لاینر
در صورت کیفیت پایین میتوانند عملکرد کل سیستم جوشکاری را تحت تأثیر قرار دهند.
چگونه پاشش جوش را کاهش دهیم؟
برای کاهش میزان پاشش میتوان اقدامات زیر را انجام داد:
تنظیم صحیح دستگاه
- تنظیم مناسب ولتاژ
- تنظیم سرعت سیم جوش
- انتخاب آمپراژ متناسب
نگهداری از تورچ
- تعویض به موقع نوک تماس
- تمیز کردن نازل
- بررسی اتصالات
استفاده از مواد مصرفی باکیفیت
- سیم جوش استاندارد
- گاز محافظ مناسب
- قطعات مصرفی اصلی
آمادهسازی سطح کار
- حذف زنگزدگی
- پاک کردن روغن و چربی
- خشک کردن سطح فلز
مزایای کاهش پاشش جوش
کاهش پاشش مزایای متعددی دارد:
- بهبود ظاهر جوش
- کاهش زمان تمیزکاری
- افزایش سرعت تولید
- کاهش مصرف قطعات مصرفی
- افزایش رضایت مشتری
به همین دلیل کنترل پاشش یکی از اهداف اصلی جوشکاران حرفهای است.
جمعبندی
پاشش زیاد در جوشکاری MIG معمولاً به دلایلی مانند تنظیم نادرست دستگاه، فرسودگی قطعات تورچ، کیفیت پایین سیم جوش یا استفاده نامناسب از گاز محافظ رخ میدهد. با بررسی منظم تجهیزات و رعایت اصول صحیح جوشکاری میتوان میزان پاشش را به حداقل رساند و کیفیت نهایی جوش را به طور محسوسی افزایش داد.
